通过对上细长轴质量缺陷的分析经过长期的实践总结我们采取了以下几种措施对细长轴磨削质量进行了有效的控制。

1、作好磨削前的准备工作

(1)校直：细长轴有热校和冷校直两种方法。热校比冷校理想。校直后的弯曲度应控制在0.15／lO00mm内。

(2)中心孔：中心孔是细长轴的基准，细长轴经过热处理后，中心L将会产生变形，应对中心孔进行研磨，使其60°锥度和圆度达到标准要求。

(3)检修机床：确保检修后的外圆磨床各项精度达到出厂指标。

(4)调整机床：主要是调整头架和尾架问的中心距离，将工件顶在两顶部间，确保支撑和顶紧力合适。如果尾顶部是弹簧式的，可使弹簧顶部压缩O.5—2mm。

(5)检查工件：先用百分表对细长轴的全长作径向跳动检查，再用千分尺检查工件的磨削余量是否足够，再根据工艺要求检查各项尺寸和技术要求。

2、合理选择砂轮及磨削用量

(1)砂轮的选择

根据细长轴材料的不同，选择不同磨料，硬度，粒度的砂轮。磨细长轴的砂轮硬度应稍软，粒度稍粗为好。

(2)切削用量的选择

细长轴磨削选择切削用量应遵循以下几个原则：1)修整砂轮时的走刀量，切深均比一般磨削大而深．这样可使砂轮的表面比较粗糙，以增强切削性能；2)磨削时工件的转速较低，精磨时更低．可减少细长轴因旋转而产生的振动；走刀量较大，以便将一部分径向力转化为轴向力，减小径向力；3)磨削时切深用双行程来达到。因工件转速低，走刀量大，工件表面与砂轮表面在单位时间内和单位面积上的切削量便相应地减少．用往复次数来弥补。

3、合理使用中心架

除了合理地选择中心架的数量之外，主要是在磨削过程中合理地调整中心架的两个支片：1)用涂色法来观察支片前端与工件表面接触与否；2)用手摸支片前端与工件表面是否接触；3)看火花：当工件．砂轮，支片三者位置一致时，用手调整支片．并观察火花是否增大；4)用百分表测量工件．观察中心架调整情况。

对于高精度，低粗糙度的细长轴磨削，应分粗、精磨。在精磨前应再进行一次砂轮修整．目的是要磨出大量的等高微刃。先是用锋利的金刚百笔，以很小而均匀的进给量精密地修整砂轮，然后用油石或精车后的砂轮以很小而均匀的进给量进行修整，砂轮同时将工件放松，在顶部内放黄油，并放松中心架．使两支片不接触工件然后再重新调整中心架。

4、改进中心架的结构

一般中心架调整螺杆的螺距较大每转一周调整量在1.25—2mm。利用中心架原有结构，增加一套差动螺杆，使支架后部的螺母旋转一周时。支片移动量为0.1mm，提高了支片调整精度。